防腐涂料在石化行业具有广泛的运用，在防腐涂装的实际应用存在着几个误区：
一注重防腐材料，轻视表面处理
防腐涂料对金属或非金属材料进行防腐涂装之前，必须对基体表面进预处理，这是防腐涂装的一个非常重要的环节，如果表面处理不当，会直接影响涂层对基体的附着力、涂层的品质及对基体的保护性能、涂层使用寿命、涂层外观等，分析表明表面处理的质量是影响涂层质量的主要因素。
有关人员只比较关心防腐涂料品质、在行业的应用效果及业绩，忽略表面处理要求，甚至于对我们提出的表面处理的基本要求归咎于防腐涂料施工条件苛刻，相对而言，不愿意在表面处理上花钱、花精力，这样，势必造成涂覆物防腐保护寿命大大缩短。
二注重材料选用，轻视防腐配套
由于防腐涂料性能各异，在不同的环境介质、被涂物特性、施工条件及防腐设计年限下，应该作不同的选择，因此不能仅仅简单的评价防腐涂料“好”“坏”,而应将其作为一个体系来选择防腐涂料，即配套性。
配套性的考虑因素和外部因素有关的和涂料本身有关的被涂物特性、底、中、面涂层的重涂适应性腐蚀条件、涂料的成膜/固化条件表面处理要求、涂层的涂覆厚度涂装方法、防腐设计年限、技术经济指标，不同酸碱腐蚀，不同介质腐蚀就选用不同型号的防腐涂料。
在实际业务中，不注重防腐体系配套性的情形比比皆是，有的工程选用的防腐涂料很好，按长效防腐年限设计，环氧富锌底漆/环氧中漆/聚氨酯面漆，但表面处理却采用动力打磨只达ST2/ST3要求，甚至于仅仅使用电动钢/铜刷清理表面，根本无法满足8年以上的长效防腐要求；有的表面处理采用喷砂，达到Sa2.5,底漆却选用红丹，“着洋装，穿草鞋”;在旧涂层上重涂，不考虑覆涂的涂层与旧涂层的适应性，出现咬底、起泡等现象在所难免，最终导致涂装失败。
三注重材料单价，轻视综合造价
相比较而言，性能好的防腐涂料，由于其原材料选用限制、产品技术含量等等因素，生产成本较高，每公斤价格自然较高，但有很大一部份产品由于是高固体份产品，其额定膜厚下的涂布面积较高，在同样的设计膜厚条件下，金陵涂料防腐涂层的综合造价并不高，而品质则有很大提高。
构成防腐施工中防腐涂料成本的因素很多，归纳起来有：设计膜厚、涂料性能指标（如固含量）、涂料损耗、施工方法等。
在与用户业务往来过程中，一些用户常常只注意材料单价，不计算综合造价，选用了小厂生产的低价位防腐涂料，品质差，固含量低，涂布面积低，最后的总费用并不低，这类现象极为普遍。
四注重短期投入，轻视长期费用
“防腐维护年年有，只是大小各不同”，通过对几家大型石化企业调查表明：70%以上的装置钢结构三年已开始锈蚀，五年已上则“面目全非”，管廊钢结构五年已是锈迹斑斑，非保温管线也是类似情形。
在防腐涂装体系选定时，应进行技术经济对比，对不同的项目采用不同的防腐寿命设定，避免选用寿命过短的体系，这些体系看起来初始投资小，但后期维护费用高，由于维护的复杂性，很多项目在后继维护上的费用甚至于高于初始投资。
维护后的防腐寿命通常不及新建时选用防腐年限较长的涂装体系来的效果好，在石化项目的总投资中，防腐必竞占的比重较小，为确保装置的长周期运行，完全有条件选择防腐年限较长的涂装体系，减少后期的“修修补补”,避免后期因防腐不到位,影响正常生产,增大维护投入。
