在化工生产中，焊接是生产维修、设备制作中最基本、最普遍的连接工艺之一，但同时焊缝往往是设备或管道中比较薄弱的地方。它不仅表现在强度、刚度方面，而且由于设计或焊接上的缺陷，焊缝又成为腐蚀加速进行的温床。这就是生产中跑、冒、滴，漏甚至断裂等现象多发生在焊接部位的直接原因，轻者引起系统停车，影响生产，重者发生爆炸事故，给生产和经济造成严重损失，甚至人员伤亡。
焊接接头的腐蚀主要是由制造和冶金因素共同造成的。这些缺陷包括但不限于：焊接件设计缺陷、焊接实践不善、各种焊接缺陷（无损检测中遗漏的细节和不可接受的缺陷）、焊接裂纹和残余应力以及各种冶金原因。
焊缝中的典型腐蚀机制有电偶腐蚀、应力腐蚀开裂（SCC）、微动腐蚀、气蚀、高温腐蚀、各种形式的局部腐蚀（如点蚀和缝隙腐蚀）、疲劳腐蚀和氢致冷开裂。由于此处提到的所有腐蚀机制本质上都是电化学相关的，因此它们需要电解液（如水）的存在，这使得管道特别脆弱。
虽然完全防止焊接腐蚀是几乎不可能的，但是有几种方法可以最大程度地减少其发生的概率和带来的影响。
首先钢结构表面涂装，要选择合适的涂料，严格控制漆膜厚度。焊缝涂装前最好预先用手工预先涂装一次，使用漆刷使涂料深入到焊缝的凹陷、缝隙、不平整等处，对焊缝有较完整的封闭并且膜厚得到了加强，可避免因喷涂漆雾不易到达产生的涂层缺陷。
其次是仔细选择金属材料，使其相对于操作环境具有尽可能好的化学相容性。
然后要注意的是，咬边、裂缝以及焊缝表面和焊缝根部形状不规范可能是造成腐蚀产生的原因，为了避免这些问题，适当清洁和表面处理是非常重要的，一定要把焊缝打磨平整，避免棱角尖锐。如果使用电弧焊或自动粉末焊，每道焊后必须清除焊渣。表面光洁度必须均匀且光滑，且最好对表面进行氧化，这样可防止进一步腐蚀。
钝化处理可以去除表面污染物并在表面上形成新的均匀钝化氧化膜，因此可以保护金属免受腐蚀。
